Produktionsleitsystem
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Der Begriff Produktionsleitsystem (PLS) wird im deutschen Sprachgebrauch sehr branchenspezifisch verwendet. Grundsätzlich kann man zwischen Fertigungsleittechnik (Stückgutproduktion) und der Verfahrensleittechnik (prozeßtechnische Produktion) unterscheiden. Je nach Sichtweise werden auch andere Bezeichnungen bevorzugt. So sprechen Informatiker, speziell Wirtschaftsinformatiker in diesem Zusammenhang auch von CIM. Diesem Begriff haftet jedoch in der industriellen Praxis noch ein etwas zweifelhafter Ruf an, da in diesem Zusammenhang in den 80er und 90er Jahren zuviele unhaltbare Versprechungen gemacht wurden.
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[Bearbeiten] Definition
Der Begriff Produktionssteuerung steht für die umfassende Beschreibung dieser Aufgabe. PLS bilden demgegenüber im allgemeinen branchenspezifische Schwerpunkte der konkreten Produktionsaufgabe auf ein EDV-System ab. Dabei lassen sich einige Gemeinsamkeiten aus den verschiedenen Branchenlösungen extrahieren, die ein grundlegendes PLS den Anwendern im Betrieb bieten muss:
- einen Fertigungsablaufplan für jedes Produkt
- ein Fertigungsplanungssystem
- Produktionsleitstände in der Fertigung
Darüberhinaus bieten PLS oft noch folgende Möglichkeiten:
- Verwaltung von Produktionsmitteln (Zuordnung zu Produkten, Sicherstellen geplanter Wartungsarbeiten)
- Erfassung von Produktions- und Produktdaten zur statistischen Auswertung
- Schnittstellen zur Materialwirtschaft, zur Konstruktion und zur kaufmännischen Auftragsabwicklung xx
[Bearbeiten] Aufgaben
Das PLS soll im Wesentlichen dazu beitragen die Konkurrenzfähigkeit des Betriebes durch Optimierung der gesamten technischen Auftragsabwicklung zu erhöhen. Oft werden dazu folgende Größen explizit erfasst bzw. ausgewertet:
- Durchlaufzeit
- Maschinenauslastung
- Maschinenverfügbarkeit
- Produktausbeute
[Bearbeiten] Integration und Standards
PLS liegen in einer Softwarearchitektur typischerweise unterhalb der ERP Ebene. Dies bedeutet, dass häufig auf der ERP Ebene die Planung für die Produktion erstellt wird und dann an die PLS Ebene der Produktionsplan übergeben wird. Die PLS Ebene meldet hingegen an die ERP Ebene den Abarbeitungsstatus der einzelnen Aufträge weiter, so dass diese dort für die logistische Steuerung wie bspw. die Planung der nächsten Perioden verwendet werden kann.
Grund für die Trennung zwischen ERP und PLS sind die technisch und betriebswirtschaftlich verschiedenen Anforderungen. Während ein ERP das gesamte Unternehmen im Fokus hat und dort über Werke und Linien hinweg eine logistische Optimierung auf aggregiertem Niveau ermöglichen soll, die zumeist keine Onlineaktualität erfordert, verwaltet ein PLS meist nur eine Produktionslinie und muss dort neben den erforderlichen logistischen Steuerdaten auch beispielsweise technische Parameter online verwalten, die für ein ERP nicht von Interesse sind. PLS sind in diesem Sinne der ausführende Arm von ERP.
Die Standardisierungsorganisation der Automatisierungsbranche ISA hat zum Thema PLS mehrere Standards veröffentlicht. Hier sei auf ISA S95 für die Integration von PLS in die Anwendungsarchitektur eines Unternehmens und auf ISA S88 für die Modellierung von Prozessen (Statuskonzept etc.) eines PLS verwiesen. Die ISA arbeitet dabei mit Branchengremien wie beispielsweise der MESA zusammen.
