HACCP rendszer

A Wikipédiából, a szabad lexikonból.

A HACCP mozaikszó és a tevékenység angol szavainak kezdőbetűiből állították össze: Hazard Analysis Critical Control Point (Veszélyelemzés Kritikus Szabályozási Pontokon), közkedvelt, könnyebben kiejthető magyar nevén HAPCI rendszer. A HACCP rendszer célja az élelmiszer-biztonság elérése.

Tartalomjegyzék

1 HACCP rendszer jelentése és fogalma
2 A HACCP rendszer fő részei
3 A HACCP rendszer mint vezetési elv
4 Források
- 4.1 A témával foglalkozó írások
5 Ajánlott honlapok

[szerkesztés] HACCP rendszer jelentése és fogalma

A HACCP olyan, a tág értelemben vett „jó gyártási és forgalmazási gyakorlatra” (Good Manufacturing and Distributing Practice, GMDP) és a „jó higiéniai gyakorlatra” (Good Hygienic Practice, GHP) alapozott élelmiszerbiztonsági kockázat-kezelő rendszer, amely önmagában vagy a teljes körű minőségbiztosítás (pl. az ISO 9000 szabvány-sorozat szerinti) minőség-biztosítási rendszer részeként is alkalmazható.

Hangsúlyozni kell, hogy fogyasztó-, ill. fogyasztás-orientált gondolkodás és cselekvés szükséges az egész élelmiszerláncolatban, akár közvetlenül a végfelhasználást, akár közbenső használati fázist szolgál a munkánk, tehát termékpálya-menedzsmentre van szükség, amely számára a vertikum minden láncszeme fontos.

A megelőző élelmiszer-mikrobiológiai minőség-biztosítás sikere elválaszthatatlan a mikrobás szennyeződés forrásait, terjedésmódja, a mikrobák belső tulajdonságai ismeretétől, az élelmiszerek összetételi jellemzőitől, az élelmiszer-feldolgozás és –tárolás tényezőitől függő szaporodásuk, túlélésük vagy pusztulásuk dinamikájának ismeretanyaga használatától, valamint a mikrobák és az emberi szervezet kölcsönhatásainak az ismeretétől is.

A GMP/GHP az alapja minden rendszerszemléletű minőség-biztosításnak és veszélymegelőzésnek, amelynek két fő eleme:

a jól átgondolt, helyes tevékenység
a jól tervezett és alkalmazott ellenőrzés.

Az élelmiszerek mikrobiológiai biztonságosságát illetően különös hangsúly van azokon a területeken, ahol az elsődleges élelmiszer-feldolgozás nem tartalmaz kifejezetten kórokozókat pusztító műveleteket. Például a hús- és baromfiipari elsődleges nyersanyag-feldolgozás technológiája tulajdonképpen „szétszerelés”, amelynek során csupán a mikrobás szennyeződés „szétkenése” következhet be, tehát a mezőgazdaság által szolgáltatott nyersanyag a mikrobiológiai biztonság szempontjából is meghatározó. Ezért fontos a terméklánc-szemlélet, a vertikum szereplőinek harmonizált kapcsolata, a közös érdekeltség megteremtése, a „minőség-partnerség” és a „visszacsatolás”.

A GMP/GHP hatóköre az alábbi „5M-elv”szerinti területek mindegyikét jelenti:

Megvétel ( alapanyag, adalékok, víz, takarmány minősége, állapota)
Munkaeszközök, munkaterület (tisztíthatóságuk, környezet-menedzsment)
Munkaerő (kézmosás, WC-k, személyi higiéne, a személyzet egészségi állapota)
Műveletek (technológia, tisztítás – fertőtlenítés)
Megőrzés (megfelelő feliratozás, kártevők, utószennyeződés kizárása, tárolás,

forgalmazás).

A HACCP rendszer lényege a GHP-val még ki nem zárható mikrobiológiai veszély(ek) azonosítása és a kockázatok becslése mellett azoknak a kritikus szabályozási (ellenőrzési és beavatkozási „pontoknak” a kiválasztása, felügyelete és az utóbbi eredményeinek a dokumentálása, ahol a veszély kialakulásának a megelőzése a leghatékonyabban valósítható meg. Azokról a „pontokról” van tehát szó, amelyeknél a kérdéses mikrobás szennyeződés és/vagy a mikroba-szaporodás kockázata a termelés, tárolás, szállítás és fogyasztásra előkészítés láncolatában a leginkább fennáll, illetve amelyeknél a mikrobák eliminálása/inaktiválása („processing for safety”) lehetséges.

A HACCP koncepció lényegéhez tartozik az is, hogy a GMDP felügyelete nem feltétlenül, sőt nem is elsősorban mikrobiológiai módszerekkel történhet (ezek általában túlzottan idő-igényesek és nem eléggé reprodukálhatóak), hanem az egyszerűbben és gyorsabban mérhető más jellemzők (időtartam, hőmérséklet, pH, vízaktivitás, stb.) ellenőrzésével. Nyilvánvaló, hogy például egy hőkezeléses pasztőrözési technológiánál a mikrobiológiai veszélyhelyzet észlelése sokkal hatékonyabb és gazdaságosabban lehetséges a pasztőrözési hőmérséklet és idő észlelésével, a folyamatszabályozás pedig a hőmérséklet és a hőntartási idő biztosításával, mint mikrobiológiai vizsgálatokkal. Egyes terméktípusok esetén a HACCP koncepció szerinti gyártásirányítás olyan hatékony lehet, hogy a mikrobiológiai vizsgálatok a minimumra szoríthatók, más esetekben viszont a környezet és a végtermék mikrobiológiai elemzése is lényeges eleme marad a hatékony minőség-biztosításnak. Ha az ilyen preventív élelmiszer-biztonsági és minőség-biztosítási rendszer alkalmazása megvalósul, akkor már az esetenkénti mikrobiológiai késztermék-vizsgálatok is több értelmet nyernek, mert a GMDP-HACCP bevezetése után igen jelentősen csökken a mikrobiológiai jellemzőknek a szórása is. Ilyen esetekben már ésszerű számú késztermék-minta vizsgálata is elégséges lehet a GMDP esetenkénti hiányának az észleléséhez.

Túlbiztosítás
© Bárdos Dezső

A HACCP koncepció, bár egyes elemei a racionális technológiai irányításban mindig is megvoltak, az 1970-es évekre alakult ki, nem kis mértékben az űrutazásokhoz szükséges élelmiszerek fokozott biztonságossága által támasztott igények következtében. (Az amerikai Pillsbury Company, a NASA és az amerikai hadsereg élelmiszer-kutatóhelyei együttműködése révén). Erre az időre a végtermék vizsgálatok korlátai már nyilvánvalóvá váltak és egyre több figyelem fordult az élelmiszerek előállításával és az élelmiszerekkel foglalkozással kapcsolatos ellenőrzésre/szabályozásra. Az 1973-1985 közötti időszakban már az élelmiszerbiztonsági követelményeket illetően meghatározó szerepet játszó amerikai „polgári” kormányszervek (a US Food and Drug Adminstration, a USDA Food Safety and Inspection Services), valamint az amerikai National Academy of Sciences, National Research Council testületek is felkarolták ezt a kezdeményezést. Az 1985 - 1992 években olyan nagy tekintélyű szakmai testületek, mint az International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) és az amerikai National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods fejlesztették a rendszer elméletét és gyakorlatát tovább egyes kiadványaikban, ami 1990-től mind az Európai Unió jogszabályozásával és direktíváival kapcsolatos tevékenységbe, mind a FAO/WHO Codex Alimentarius Commission irányításával folyó munkákba is beépült. Ez annak a felismerésnek köszönhető, hogy a HACCP koncepció az élelmiszerek nemzetközi kereskedelme szempontjából is fontos szerepet játszik, egységes szemléletmódot biztosítva a kereskedelmi megállapodások háttereként. Részévé vált a HACCP rendszer-szemlélet terjesztése a nemzetközi élelmiszer konszernek által támogatott International Life Science Institute (ILSI) munkájának is. Magyarországon az elmúlt években elsősorban a Földművelésügyi és Vidékfejlesztési Minisztérium Élelmiszeripari Főosztálya és Állategészségügyi és Élelmiszerhigiéniai Főosztálya államigazgatási munkája, valamint a Magyar Élelmiszerkönyv Bizottság jogharmonizációs tevékenysége és a különféle ipari tanácsadó szervezetek, a terméktanácsok és élelmiszerkutatási intézmények aktivitása révén egyre inkább beépül a hazai gyakorlatba is.

[szerkesztés] A HACCP rendszer fő részei

A HACCP hét fő elemből áll (egyes fordítások szerint 7 alapelv teljesítésén alapul):

A veszélyek (hazards) azonosítása, súlyosságuk és valószínű bekövetkezésük gyakorisága szerint rangsorolásuk, a kockázat (risk) alapján. A rendszerelemző munka első része az adott élelmiszertípus és az élelmiszer gyártási, értékesítési és fogyasztási láncolata szempontjából kritikus kórokozó mikroorganizmusok mint veszélyek) és az általuk képviselt kockázat meghatározása.
Azon kritikus irányítási/szabályozási/felügyeleti pontok (critical control points, CCPs) kiválasztása, ahol a feltételezett (azonosított) veszély megelőzhető, kizárható vagy elfogadható szintre csökkenthető. Itt tehát az angol control szó nem szűkül le az ellenőrzés fogalmára, hanem szabályozás értelmű: a szóban forgó pontokon nemcsak vizsgálni, észlelni kell a veszélyt, ill. az azt indikáló paramétert, hanem eredményes beavatkozást lehet és kell végezni a kívánttól való eltérés korrigálása végett, a veszély megelőzése vagy elhárítása céljából. Kritikus pont lehet tehát akár egy nyersanyag vagy segédanyag, akár egy meghatározott helye az össz-tevékenységnek, egy művelet, résztevékenység vagy feldolgozási fázis.
Azoknak a kritériumoknak az előírása (tehát azon határértékeknek, tűréshatároknak a meghatározása), amelyek a megfelelőt elválasztják a nem megfelelőtől, amelyek alapján eldönthető, hogy a kritikus szabályozási pont a veszély megelőzése szempontjából „kézben van tartva”.
A kritikus pontok felügyeletére (monitoring) alkalmas módszerek kiválasztása és alkalmazása.
Azon helyesbítő intézkedések, tevékenységek meghatározása, amelyeket akkor kell alkalmazni, ha monitoring szerint a CCP „nincs rendben”.
Annak az ellenőrzése és bizonyítása (igazolása, verifikálása), hogy a preventív rendszer megfelelően működik.
Dokumentálás (a HACCP rendszer működtetését mutató feljegyzések, nyilvántartások).

Az előbbiek miatt a rendszert illetően csak irányvonalakat, segédleteket lehet kívülállók segítségével készíteni, a rendszer az élelmiszerlánc adott helyeire specifikus, s csak azok konkrét elemzésére épülhet. Ezért a nemzetközi irodalomban publikált folyamatábrák és CCP jelzések csak tájékoztató jellegűek, nem pedig közvetlenül átveendőnek tekintendők. A HACCP rendszer kidolgozása tehát sokoldalú és gondos információgyűjtést és információ-elemzést igényel amit kellő alapossággal és szakszerűséggel csak interdiszciplináris csoport-munkával lehet megvalósítani. A feladat élelmiszeripari értelemben pl. az üzemvezető, a technológus, a mikrobiológus, a gépészmérnök, az élelmiszeranalitikus, a minőségügyi szakember együttműködését, sőt a kereskedelmi eladó és a fogyasztó magatartását ismerő szakember közreműködését is igényli. Ehhez a felhasználásra kerülő anyagokat és termelési folyamatokat lépésenként kell áttekinteni szennyező-forrás voltuk vagy a kritikus mikroorganizmus (a veszélyt jelentő szennyező) szaporodását, ill. túlélését lehetővé tevő voltuk szempontjából. A vizsgálandó láncolatnak ilyen megfontolások szerinti folyamatábrája az elemzést és a rendszer áttekintését segíti. (Ez az elemző munka hasonló ahhoz, ahogy például a vegyiparban egyes gyártástechnológiák biztonságosságát elemzik baleseti vagy környezet-szennyezési kockázat szempontjából). Minden potenciális veszélyforrás viselkedését minden műveleti lépéssel összevetve összeállítható egy jegyzék a veszélyek mibenlétét, továbbá súlyosságuk, ill. a gyakoriságuk valószínűségének becslése révén a kockázatot illetően. Hangsúlyozni kell, hogy a technológia bármelyik elemének, az értékesítési körülményeknek és a termék felhasználás-módjának a megváltoztatása esetén szükségessé válhat a veszélyek újra-elemzése. Végérvényes HACCP-recepteket „előregyártani” úgysem lehet, mert a HACCP-rendszer specifikálásához mindig a helyi, a konkrét körülmények mélyreható ismerete szükséges. A kritikus pontok felügyelete a körülményektől és a folyamat jellegétől függően lehet folyamatos, vagy időszakos.

A döntési séma

A preventív minőségbiztosításnak ez a rendszere elvileg gazdaságosabb, mint a hagyományos minőségellenőrzés, mert a kritikus irányítási/felügyeleti pontokra koncentrál és elkerüli a kiválasztott veszély szempontjából lényegtelen pontok felesleges vizsgálatát. A minőségügy korszerű és racionális koncepciója a hangsúlyt ma már nem a hagyományos hatósági szemlékre és a szúrópróbás mintavételre helyezi és a minőségellenőrzés teljesítményét nem csupán a megvizsgált minták számával, hanem a vázolt irányítási rendszer minőség-centrikus kialakításával és hatékony működtetésével méri. Az ideális helyzet az, ha a HACCP terv már a gyártmány- vagy gyártásfejlesztési tevékenység részeként készül el, azaz, ha a „quality by design” elv érvényesül.

[szerkesztés] A HACCP rendszer mint vezetési elv

A HACCP ugyanakkor vezetési rendszer is. Nem csupán az üzemi higiénikus vagy a minőségellenőr „ügye”, hanem minden, a termelési folyamatban részt vevőé, de legfőképpen a vezetésé. A HACCP elemzés ugyanis a vezetés részére mutatja meg azt, hogy melyek a termékminőség (élelmiszerbiztonság) szempontjából a veszélyek és a kritikus szabályozási pontok és ez a vezetés számára lehetővé teszi, hogy az erőforrások ésszerű koncentrálásával a kritikus pontokon át az egész folyamatot ilyen értelemben irányíthassa.

Howard E. Bauman, a HACCP koncepció első megfogalmazója írta egy előadásában:

” Egyetlen vállalatnak sem lehet hatékony minőségi és élelmiszer-biztonságossági programja, ha a felső vezetése nem követeli azt meg. A jó minőségi program megteremtése és fenntartása hatékony vezetést és a vezetés részvételét igényli a folyamatban... A minőség nemcsak a termék jellemzője, hanem az embereké is, teljesítményüké és a szakmaszereteté. Lényeges, hogy a vezetőkben és az üzemi dolgozókban egyaránt kifejeződjék az az igény, hogy büszkeségük lehessen az a termék, amit előállítnak.”

A HACCP rendszerben az „emberi tényező”, az élelmiszer-láncolatban közreműködő ember, annak oktatása, informálása és motiválása döntő szerepet játszik. Nem kevésbé fontos a kormányok, a hatóságok szerepe, amelyeknek a feladata, hogy saját tevékenységükkel, ami nem elsősorban „rendőri” tevékenység kell hogy legyen ebben a tekintetben, segítsék a termelőket, az ipart az élelmiszerfogyasztók érdekeinek érvényesítéséhez szükséges jó gyártási, forgalmazási és higiéniai gyakorlat megvalósításában. Az ipari ellenőrzés ilyen rendszerének interdiszciplináris megközelítést kívánó kidolgozásához nyilvánvalóan a különféle kutatóhelyekre és felsőoktatási intézményekre is támaszkodni kell. A GMDP megvalósítása azonban nem bízható másra, mint az élelmezési ágazat láncolatában részt vevőkre.

[szerkesztés] Források

Magyar Élelmiszerkönyv: 1-2-18/1993. Számú előírás: A Veszélyelemzés, Kritikus Szabályozási Pontok (HACCP) rendszerének alkalmazása. Második, módosított kiadás, 1998.
A Simple Guide to Understanding and Applying the Hazard Analysis Critical Control Point Concept. 2. kiadás. ILSI Europe Concise Monograph, ISBN-0-944398-93-6. ILSI Press, 1997.
Farkas József: A HACCP rendszer és a kockázatelemzés alapismeretei - egyetemi jegyzet, Budapesti Corvinus Egyetem (2005).
Farkas J.(szerk.) Predictive Modelling. Special Issue. International Journal of Food Microbiology, 23 (3,4) 241-488 (1994).
McKellar, R. C., X. Lu (szerk.) Modelling Microbial Responses in Food. CRC Press, Boca Raton, USA, 2003. 343 pp.
Notermans, S. (szerk.) Risk Analysis and Production of Safe Food. Special Issue. International Journal of Food Microbiology, 30 (1,2) 1-188 (1996)
Anon., Risk Assessment of Microbiological Hazards in Foods. Report of a Joint FAO/WHO Expert Consultation, Geneva, Switzerland, 15-19 March 1999. WHO/SDE/PHE/FOS/99.5. WHO, Genf, 1999.
Gorris, L. G. M., J. L. Jouve, M. F. Stringer (szerk.) ILSI Europe Session on Microbiological Risk Assessment at Food Micro ’99. Special Issue. International Journal of Food Microbiology, 58 (3) 141-254 (2000)
Brown, M., M. Stringer (szerk.) Microbiological Risk Assessment in Food Processing. Woodhead Publ. Ltd., Cambridge; CRC Pres, Boca Raton, USA, 2002. 301. pp.